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汽車行業五大核心工具培訓大綱

更新：2016-10-26 20:36:37??????點擊：

公開課價格：???3960 元/人
VIP優惠價：??? 元/人
入廠訓/咨詢價格：??? 詳詢銷售經理
培訓/咨詢時長：???4 天

產品介紹

培訓對象:

汽車行業各單位項目管理人員、產品研發、工藝過程開發人員、技術工程部門主管、工程師、品保部門主管、工程師、生產部門主管、工程師、現場管理人員、汽車行業內審員及其它有興趣的人員或有志從事ISO/TS16949的人士

課程收益:

掌握五大核心工具實施要點，引導資源，使顧客滿意；促進對所需更改的早期識別；避免晚期更改，以最低的成本及時提供優質產品。
掌握五大工具的基本要求，從而能夠更好的運用。
能夠采用多方論證的方法開展五大工具活動。完善策劃工作、具備持續滿足顧客要求的潛在能力。

五大工具簡要描述：

? SPC是由美國休哈特博士于二十世紀二十年代發明，在美國的生產企業中廣泛的采用了SPC是一項得到驗證的技術，有益于提高生產品質和生產效率，降低成本。西方專家發現日本工業成功的關鍵之一是廣泛有效的應用了SPC。

? MSA是對測量人員、測量方法、被測量產品及量具等因素構成的測量系統進行分析的方法。測量是為了獲得準確的數據，如果數據不準確將會導致錯誤的判斷，從而導致過度調整的浪費或放行不良品。僅僅對量具進行校準并不能確保測量系統的有效。測量數據的質量是由穩定條件下運行的某一測量系統得到的多次測量結果的統計特性。如果這些測量數據與標準值很近，說明這些數據的質量很“高”，如果這些數據遠離標準值，那么說明這些數據的質量很“低”。只有高質量的測量數據才能夠保證數據分析的正確性。只有好的測量系統才可能得到足夠高質量的數據。

? FMEA是目前全世界最行之有效的預防手段，其準則是 “避免缺陷產生較之以后發現缺陷，而不得不加以排除，顯得更合理，更經濟”。FMEA是一種系統分析的方法，在分析過程中使問題得到合理化解決的工具,及早地指出根據經驗判斷出的弱點和可能產生的缺陷，及其造成的后果和風險，并在決策過程中采取措施加以消除。FMEA工具的出現,成為各行業關注的焦點。更好的運用FMEA并為公司創造效益，更是業界競相追求的目標。

? PPAP是顧客對組織的產品、生產條件、生產過程等方面的書面約定與認可，是汽車行業樣品承認的一般要求，規定了汽車生產件和散裝材料的提交批準要求。該要求必須適用于供方。通過PPAP培訓，確保組織正確理解顧客工程設計記錄和規范的所有要求，并且在執行所要求的生產節拍條件下的實際生產過程中，具有持續滿足這些要求的潛在能力。

? APQP是從產品的概念設計、產品設計開發、過程開發、試生產到生產，以及全過程中的信息反饋、糾正措施和持續改進活動。用來確定和制定確保產品滿足顧客要求所需步驟的結構化方法,引導有限資源，通過團隊的努力（多功能小組是重要方法）,使顧客滿意使產品滿足顧客的需要和期望,以最低的成本及時提供優質產品。

五大核心工具的出現,成為汽車行業關注的焦點。更好的運用五大工具并為公司創造效益，更是業界競相追求的目標。我們在實施過程中又有哪些必須注意事項呢？本次培訓將為大家深入淺出的予以講解。

課程時間：4天

5大工具的培訓次序可以根據公司的要求進行調整

課程大綱：

SPC：6H

1. 統計過程的基本概念及理論基礎。

2. 計量型控制圖：

a) X-R管制圖（均值-極差控制圖）。

b) X-S管制圖（均值-標準差控制圖）。

c) 中位數極差圖。

d) 單值-移動極差圖。

3. 計數型控制圖：

a) 不良率的控制圖-P圖。

b) 不良數的控制圖-NP圖。

c) 缺點數的控制圖-C圖。

d) 單位缺點數控制圖-U圖。

4. 其它類型的控制圖

5. 過程能力與過程性能研究。

6. 現場訓練、軟件使用與案例練習。

MSA: 6H

1. 測量系統分析的基本概念

a) MSA的重要性。

b) 測量系統分析的對象

c) 測量系統誤差來源

d) 測量基礎術語

e) 測量系統統計特性

f) 理想的測量系統

g) 測量系統應有的特性

h) 測量系統研究準備

2. 計量型分析

a) 穩定性分析

b) 偏倚分析─控制圖法

c) 線性分析指南

d) 重復性和再現性分析指南

3. 計數型分析

a) 有效性、一致性、漏報率與誤報率

b) 風險分析法

4. 現場訓練、軟件使用與案例練習。

FMEA-6H

1、 FMEA的基本概念

1.1 什么是FMEA？

1.2 FMEA的歷史？

1.3 為什么要進行FMEA？

1.4 由誰來做FMEA？

1.5 什么時候做FMEA？

1.6 DFMEA與PFMEA的聯系

2、過程失效模式及后果分析

2.1 PFMEA的準備工作

2.2 PFMEA分析培訓

2.3 PFMEA檢查清單

3、設計失效模式及后果分析

2.1 DFMEA的準備工作

2.2 DFMEA分析培訓

2.3 DFMEA檢查清單

4、 FMEA的維護與利用

5. FMEA實施案例分析與注意事項

PPAP-3H

1. PPAP的基本概念；

2. PPAP提交的適用范圍；

3. 18項提交要素的含義；

4. PPAP提交的時機；

5. 按節拍生產與產品數量；

6. 顧客PPAP的三種批準狀態；

7. 記錄保存的要求。

APQP-3H

1. 概念提出和批準;

2. 產品設計開發;

3. 過程設計開發;

4. 產品及過程確認;

5. 反饋及糾正措施;

6. 控制計劃.

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